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1、工艺技术新，且更新快，工艺变更较多
精细化工企业生产工艺通常由试验状态放大而成，在进行工程转化时时间较短，且通常处于持续更新状态，由于精细化工企业通常投资相对大型企业较少，且附加值高，资金回报周期短，因此竞争十分激烈，原来一种新的技术可以持续十年左右，但随着竞争的日益加剧，更新周期越来越短，附加值高的周期通常在三年以内，这就要求不断进行工艺技术的更新和换代。
2、存在未知风险，现阶段安全审批手续无法辨识
现阶段的安全条件论证、设计专篇、竣工验收等手续对成熟工艺有效力强一些，但对技术不断更新的精细化工企业明显无法辨识和管控其真实风险，即使要求的精细化工反应安全风险评估、首次工艺安全论证、HAZOP风险也不能很好的执行，因此精细化工企业通常存在未被识别的风险。
3、使用物料品种多，中间产物、伴生物多
精细化工企业通常使用原辅材料较多，特别是为了提高产品特性而使用的各种助剂，由于技术保密等原因，技术往往掌握在主要技术人员手里，对其安全性能无法进行全面的、充分的评估。而诸多原附材料、助剂在一起反应，除了生产出我们需求的产品外，也会产生很多的副产品、三废等，产品特性通常会被重视，而其他副产品及三废往往不受关注，草率存放、处置。
4、非定性设备较多
由于精细化工企业生产工艺条件往往比较苛刻，所用的设备通常根据工艺需求加工，主要设备以非定型设备为主，技术方为了保密，不会向设计方、设备加工厂家透露过多的技术参数，因此设计方和设备加工企业仅仅根据技术方所要求的参数进行设计、加工。
5、人员和管理差异
精细化工企业的领导以技术领导为主，试验人员放大后自然成了装置的管理者，且在管理中占主导地位，这些技术人员往往缺乏大型装置的管理经验，在他们眼里这些装置仅仅是放大的试验装置，还是按照管理试验装置路数管理生产装置，比如频繁的开停车等。
